di ALESSANDRO DI GREGORIO
Il faro guida sono le norme EASA, European Union Aviation Safety Agency, l’agenzia europea che ha nello sviluppo dell’acronimo il significato più limpido della ragion d’essere di un intero settore, storicamente tra i più avanzati nel campo delle infrastrutture di trasporto: la cura per la sicurezza. Un driver che si coltiva nel modo migliore, in questa cornice, facendo squadra. Facendo filiera. In Italia, come è noto, l’ente preposto alle verifiche di conformità EASA è l’ENAC, che coopera con i gestori aeroportuali, approvandone e validandone gli interventi. SEA, tra questi, è la società che gestisce gli aeroporti lombardi di Linate e Malpensa interessati, tra il 2019 e il 2026, da un’imponente attività di riqualificazione delle pavimentazioni giunta a compimento nel maggio scorso, con l’intervento sulla pista 35 sinistra di Malpensa. Riepiloghiamo le “puntate” precedenti: pista di Milano Linate nel 2019 e pista 35R/17L di Malpensa nel 2021. Tutti tasselli di un quadro manutentivo messo a terra a partire un’attività di pianificazione profonda svolta sulla base delle risultanze dell’Airport Pavement Management System di SEA, lo strumento di controllo periodico a supporto della programmazione delle manutenzioni.
Abbiamo avuto l’opportunità di visitare il grande cantiere 2026 di Malpensa pochi giorni prima della fine lavori, nell’aprile scorso. Gli obiettivi: osservare da vicino, nel suo dispiegarsi, un’operazione di riqualificazione di quantità e qualità e accendere un riflettore, dato anche l’approssimarsi di Asphaltica, sul tema delle pavimentazioni e, in particolare, su quello dello strato di usura che abbiamo visto posare “in diretta”.
Prima di entrare nel vivo dei due aspetti (riqualificazione complessiva e strato di usura), inquadriamo meglio l’opera fornendone alcuni dati macro. La lunghezza totale della pista è di 4 km per 80 m di larghezza, misura che include le fasce antipolvere. Il nuovo strato di usura, nel tratto Sud (dal raccordo F fino alla testata Sud) in questa circostanza è stato rinnovato soltanto lungo una fascia centrale. Questo perché l’infrastruttura di volo era già stata sottoposta a un importante intervento manutentivo nel 2017. Dal raccordo F verso Nord, invece, è stato effettuato un intervento profondo con posa in opera dello strato di usura anche su tutta la larghezza. Lungo i circa 3 km complessivi riqualificati in toto nel 2026 il piano SEA ha previsto la realizzazione di un pacchetto di 37 cm di fondazione in misto cementato e 30 cm di conglomerato bituminoso, suddivisi in base (15 cm), binder (9 cm) e usura (6 cm). L’intervento, infine, ha anche previsto il ripristino parziale degli ultimi 300 m a Nord costituiti da lastre in calcestruzzo.
Lavori ad ampio raggio
Dentro l’intervento ci hanno portato gli ingegneri Giuseppe Pacilli e Alessandro Lodi della Direzione sviluppo infrastrutture di SEA, il primo direttore lavori, il secondo responsabile del project management infrastrutture di volo e responsabile del procedimento per quanto riguarda questo intervento. Oltre alle pavimentazioni, i cantieri attivati tra il 16 marzo e il 9 maggio e articolati in due fasi di esecuzione, a cura di Artifoni SpA (opere civili), SFE Elettroimpianti Srl (impianti elettrici) e PRC (monitoraggio impianti AVL Avvisi Visivi Luminosi), hanno anche compreso la sostituzione dei canali di drenaggio per un totale di 6 km e il potenziamento del sistema di smaltimento delle acque, il rinnovamento di tutti gli impianti AVL (nel numero di 700, con 100 km di nuovi cavi), attività che completa l’estensione dei LED a tutte le piste di volo SEA. Per concludere con l’adeguamento delle pendenze trasversali, aggiornate e uniformate all’1,5%, obiettivo che ha comportato interventi significativi sulle pavimentazioni non solo delle zone di toccata, transito e decollo, ma anche delle fasce antipolvere o in prossimità dei raccordi.
Sfida organizzativa
Prima di tornare al tema delle pavimentazioni, meritano di essere sottolineate alcune caratteristiche di questo cantiere di ordine logistico e organizzativo, frutto di attività fondamentali per raggiungere l’obiettivo sfidante del rispetto assoluto delle tempistiche, secondo canoni EASA, garantendo allo stesso l’operatività dell’aeroporto. La pista 35L/17R si colloca esattamente tra la pista 35R/17L e il Terminal 1 e, anche in virtù della sua posizione centrale, è innervata da diversi raccordi, i cui punti di contatto con la pista, come anticipato, sono stati interessati dai lavori di ripavimentazione profonda. La finalità della migliore convivenza tra cantiere e scalo è stato quindi raggiunto da un lato realizzando tre attraversamenti percorsi, ad alternanza programmata e con regolazione semaforica, dagli aeromobili e dai mezzi di cantiere. Dall’altro, proprio per ottimizzare gli spostamenti, gestore e impresa hanno allestito due aree di lavoro adiacenti alla pista dove son stati installati gli impianti per la vagliatura dei materiali e per la produzione del misto cementato. In più, tutta l’area di cantiere è stata perimetrata con recinzioni, in modo tale da tenere debitamente separate le diverse tipologie di traffico.
Nuovo strato di usura
Davanti a noi il “treno” di macchine stradali Artifoni stende lo strato di usura sulla pista di Malpensa. È l’attività clou di un’opera di paving che nei giorni precedenti si era tradotta nell’applicazione di base e binder, strati composti da conglomerati bituminosi ad alte prestazioni. Lo strato finale, ci spiegano da SEA, “è un’usura a tessitura ottimizzata, ovvero deve possedere caratteristiche di macro tessitura che rispettino i requisiti EASA”, obiettivo raggiunto impiegando soluzioni tecniche rispondenti alle voci del capitolato, secondo una prassi ormai codificata nella gestione. Sul lato dell’equipment, va rimarcato l’impiego di finitrici affiancate per la realizzazione di giunti caldo su caldo. Ma anche l’introduzione nella flotta di feeder, i caricatori, che consentono di alimentare in maggior misura, continuità e costanza di prestazione le finitrici anche nell’ottica di controllare ancora una volta i trasporti.
Su quello dei materiali, ricordiamo alcuni dati: sono stati circa 88mila i metri quadrati di superficie riqualificati in profondità attraverso l’impiego di circa 40mila metri cubi di misti cementati e circa 100mila tonnellate di conglomerati bituminosi. Nello strato di usura sono state utilizzate 12mila tonnellate di Polyplast HM (High Modulus, Alto Modulo), il bitume modificato con polimeri per asfalti stradali e aeroportuali ad alte prestazioni sviluppato e fornito dallo specialista Bitem a Co-Bit, produttore dei conglomerati bituminosi, noto nel settore per i suoi elevati standard di qualità e sostenibilità, con impianto a Lonate Pozzolo (Varese), molto vicino a Malpensa. Sia Co-Bit sia Bitem avevano collaborato, in passato, a importanti interventi di riqualificazione riguardanti il medesimo scalo, con risultati soddisfacenti sul piano dell’affidabilità e della piena rispondenza alle richieste del capitolato
Se nella grande riqualificazione 2026 di Malpensa va rimarcata la forza della filiera, lo stesso concetto calza a pennello anche per raccontare il “dietro le quinte industriale” riguardante lo specifico di uno degli attori dell’intervento. Stiamo parlando di Bitem, radici e quartier generale a Modena, che raccontiamo in questo box partendo da una recente conversazione avuta con l’ingegner Edgardo Menegatti, Responsabile stabilimento produzione PMB di Bitem, e Katia Rossi, Responsabile commerciale, comunicazione & marketing dell’azienda.Tra le soluzioni di punta spicca il bitume modificato Polyplast, disponibile nelle versioni HM (adottata, tra gli altri, nella riqualificazione dell’aeroporto di Malpensa) e HMA.
Si tratta di un prodotto già applicato con successo sia in campo autostradale – come nel caso di Autostrade Alto Adriatico (già Autovie Venete) – sia aeroportuale, con interventi realizzati negli scali di Torino, Milano e Genova. Il risultato è frutto di un percorso di progettazione, sviluppo e validazione condotto nel tempo con particolare rigore e attenzione, oltre che alle caratteristiche prestazionali del legante, alle specifiche esigenze operative. Tra i suoi principali punti di forza figurano l’elevata capacità portante, l’ottima lavorabilità e una notevole versatilità applicativa, che ne consente l’impiego, per esempio, anche nei piazzali portuali e nel settore privato.
Integrazione ed efficienza di filiera
Il tema della produzione di Polyplast ci porta a questo punto a evidenziare una novità 2026 in casa Bitem, sempre più polo industriale della filiera che fa capo a Petroli Firenze. A gennaio di quest’anno, infatti, Bitem è subentrata alla stessa Petroli Firenze nella gestione dello stabilimento produttivo di Mantova, che è poi la casa natale e in cui cresce proprio la linea Polyplast. L’operazione ha sancito, di fatto, una chiara configurazione organizzativa: Petroli Firenze rafforza il proprio ruolo commerciale, mentre Bitem diventa, per l’appunto, il cuore industriale del gruppo, accentrando sotto un’unica gestione produzione, impianti e attività di ricerca e sviluppo.
Il senso di questa strategia: valorizzare le competenze specifiche di ciascuna realtà (tra cui quelle dedite al trasporto) e dare vita a una filiera ancora più efficiente, specializzata e orientata all’innovazione. Tra le novità in progress: accanto alla sede di Modena, storico sito produttivo della vasta gamma di emulsioni bituminose, è in fase di completamento un nuovo hub logistico che consentirà di incrementare la capacità di stoccaggio e distribuzione. A breve sarà inoltre inaugurato un nuovo laboratorio dedicato alle attività di ricerca e sviluppo, portando a tre il numero dei laboratori modenesi impegnati nel controllo della produzione e nell’innovazione.
Ultime ma non ultime, le collaborazioni: da quelle con le università e i centri di ricerca (Politecnico di Torino, UNIFI, UNIPG, etc.) a quelle con gli organi istituzionali di settore (gruppi di lavoro UNI, UNICHIM e PIARC), passando per l’attività associativa. Da quest’anno Bitem, che sarà come da tradizione tra i partecipanti di Asphaltica, fa anche parte del nuovo Consiglio Direttivo SITEB rappresentata da Katia Rossi.
