A 20 anni dal battesimo del suo “top plant”, vi raccontiamo – attraverso un’intervista ad Amedeo Fontana – il modello Co-Bit, nato “a km zero” e cresciuto investendo in innovazione e sostenibilità
di FABRIZIO APOSTOLO
Vent’anni esatti dall’avvio della produzione di conglomerato bituminoso, correva l’anno 2005. Vent’anni esatti dell’Universal S360 di Ammann, 360 t/h di capacità e una torre di ben 44 m di altezza, che svetta al centro del quartier generale di Co-Bit, produttore con l’innovazione e la sostenibilità scritte nel DNA che nel 2024 ha toccato il traguardo dei 50 anni di storia.
Alcune sue milestone recenti: l’installazione del cilindro essiccatore a flusso parallelo RAH60 che consente il recupero anche del 60% di materiali riciclati a caldo (2022), l’ulteriore potenziamento dell’impianto fotovoltaico (2024, ci ritorneremo), l’implementazione del sistema as1 ARGON View di Ammann, che consente di gestire in tempo reale tutti i parametri produttivi, in un’ottica di produzione e visualizzazione smart (2025), per concludere con il nuovissimo impianto 3 MIX di Euromecc, che consente anche di produrre misto cementato e conglomerati bituminosi a freddo con emulsione.
A vent’anni dal battesimo dell’Universal S360 siamo tornati a Lonate Pozzolo, Varese, quartier generale di Co-Bit, da un lato per osservare da vicino le radici di un modello che non ha mai smesso di fare scuola, anche in taluni casi anticipando i tempi, e, dall’altro, per avere un saggio di quanto “bolle in pentola” per il futuro, sempre lungo le vie maestre dell’innovazione e della sostenibilità per le strade. Per esplorare entrambi gli aspetti, abbiamo chiesto la collaborazione del consigliere delegato di Co-Bit, Amedeo Fontana, che ha accettato di farsi intervistare.
Dottor Fontana, può farci innanzitutto qualche esempio di “sostenibilità radicata” in casa di Co-Bit?
La storia sostenibile di Co-Bit inizia, in fondo, con la sua stessa nascita: la scelta strategica di collocarsi all’interno di un polo estrattivo è chiaro indice di una vocazione fortissima al “chilometro zero”, che ancora ci caratterizza profondamente e che, esigenze dei diversi capitolati permettendo, siamo sempre pronti a promuovere e diffondere. A questa cultura dell’approvvigionamento green – in particolare di inerti – abbiamo poi, nel tempo, unito quella del recupero, sia del granulato sia di altri materiali, penso per esempio alle scorie di acciaieria. Guardando poi al nostro impianto di CB, già ab origine, nel 2005, avevamo installato sei cisterne per lo stoccaggio del bitume (da 600 quintali l’una) completamente elettriche.
Ottime fondamenta, viene da dire. Ci fa, invece, una panoramica degli upgrade più recenti?
Si è trattato sempre di iniziative funzionali a legare gli obiettivi di sostenibilità a quelli di efficienza e miglioramento della qualità, in una logica di innovazione integrata. È andato in questa direzione l’investimento nel secondo cilindro essiccatore RAH60, che consente importanti recuperi di granulato d’asfalto, così come quello nella seconda pesa che ci permette, per esempio, di dividere i fornitori di materiali dai clienti che caricano i nostri prodotti ottimizzando i flussi operativi. Tutto converge nell’elevare l’asticella del riutilizzo, in piena ottica CAM Strade. Noto con soddisfazione il fatto che nel contesto attuale sono rare le richieste di materiali con aggregati al 100% vergini, in ragione del fatto che prodotti nuovi e recuperati sono in molti casi davvero indistinguibili.
Un collante tra sostenibilità ed efficienza è l’innovazione.
In Co-Bit ci crediamo. Il sistema as1 ARGON View ci consente di monitorare in tempo reale tutti i parametri in gioco, dalle quantità alle temperature, ai dati riguardanti ogni singola produzione nelle sue specificità. Monitoriamo che tutto funzioni al meglio, producendo informazioni che vanno sia a tutela del nostro lavoro, sia a beneficio della soddisfazione dei clienti. Oggi, inoltre, grazie alla tecnologia possiamo gestire in modo estremamente funzionale le varie tipologie di produzione, anche a seconda degli impieghi di fibre, polimeri, additivi, inerti colorati e via dicendo. Ci aiutano in queste operazioni sia il software principale dell’impianto sia un sistema di carico profondamente innovato.
Innovazione vuol dire soprattutto ricerca della qualità, che fa rima con sostenibilità…
Sono concetti interconnessi, così come lo sono le attività di produzione e laboratorio, il luogo dove controlliamo la qualità delle materie prime in ingresso e dei prodotti in uscita, alcuni (penso a quelli destinati alle pavimentazioni aeroportuali) altamente prestazionali. Ma è anche il luogo dove lavoriamo sul futuro, ovvero testiamo nuove soluzioni. Quanto al binomio qualità-sostenibilità, i prodotti Co-Bit sono certificati ReMade in Italy da Bureau Veritas Italia, che ne attesta le percentuali di recupero.
Sul piano della produzione energetica da fonti rinnovabili a che punto siete?
Abbiamo iniziato a installare pannelli fotovoltaici nel 2011, impegnando inizialmente una potenza di 138 kW. L’anno scorso, con nuove installazioni, l’abbiamo portata a 352 kW, per una produzione che quest’anno contiamo possa raggiungere i 350.000 kW, ovvero circa il 40% del nostro fabbisogno.
E su quello dell’organizzazione interna dei materiali in funzione del miglioramento dell’operatività?
Recentemente abbiamo installato dei divisori fatti di blocchi componibili, tipo mattoncini “Lego”: un sistema che ci ha permesso di mettere in ordine materiali che prima occupavano una superficie unica di circa 10mila metri quadrati. Questa soluzione ci permette di accatastare correttamente le risorse per tipologia e granulometria, in modo da avere un colpo d’occhio istantaneo sugli stock, ottimizzare i flussi di carico e scarico, renderci subito conto dei consumi e via dicendo. In momenti di elevato picco di lavoro, che possono riguardare per esempio determinate forniture per autostrade o aeroporti, curare al meglio ogni dettaglio operativo è fondamentale per migliorare tempistiche e qualità. Un ulteriore elemento di orgoglio: questi muri, di qualità estetica non scontata, sono in parte anch’essi prodotti con materiali di riciclo.
Torniamo così alla questione cruciale del recupero: qualche altra novità su questo fronte?
Stiamo pensando di implementare le nostre attrezzature specifiche per la trasformazione del fresato in granulato, attraverso vagliatura e frantumazione, materiale che già da tempo copriamo per assicurarne un’umidità costante. Inoltre, stiamo lavorando ad alcuni test su un conglomerato bituminoso invernale che includa granulato, anche oltre il 50%.
Ultima domanda: al di là di quanto ci ha raccontato finora, c’è qualche altro motivo di orgoglio che si stente di segnalare, guardando al mondo Co-Bit?
L’anno scorso ci siamo tutti formati all’uso del defibrillatore, strumento ora presente in azienda. È un dispositivo che può suscitare qualche resistenza psicologica, ma che all’atto pratico è semplicissimo da usare. Tutte le realtà dovrebbero averne uno a portata di mano. Ci rende molto orgogliosi, inoltre, la nostra partnership con le giovanili della squadra di pallavolo femminile di Busto Arsizio UYBA Volley. I recenti trionfi delle Under 13, Under 14 e Under 16 nei campionati territoriali confermano quanto sia prezioso investire sui giovani talenti mettendo a terra progetti che vedano nello sport una scuola di vita ed educazione ai valori. In Co-Bit crediamo fermamente che le imprese abbiano il dovere di contribuire attivamente alla crescita del territorio e delle nuove generazioni.
