di ALESSANDRO DI GREGORIO
La sostenibilità è un filo che, se tessuto con impegnata consapevolezza e vibrante spirito di squadra, sa annodare come meglio non si potrebbe passato, presente e futuro. Come ci insegnano, per esempio, alcune storie tecniche d’eccezione che vedono protagoniste le pavimentazioni. Una di queste, l’abbiamo trovata a Imola, Bologna, nel corso di una recente attività di riqualificazione degli strati superficiali di una porzione del paddock Rivazza dell’Autodromo Internazionale Enzo e Dino Ferrari, nell’ambito della quale sono state impiegate soluzioni tecniche “driven by sustainability”.
Il punto di partenza e di valore, tuttavia, non può che essere il connubio (ecco la squadra…) tra strategie di gestione, qualità progettuale, expertise d’impresa e specializzazione tecnologica. Un filo, tessuto nel presente, che non può non evocare un ricordo passato emblematico, legato alla figura di Francesco Maria Costa, detto Checco, dirigente sportivo imolese che curò personalmente il disegno delle curve del circuito (da lui stesso denominato “auto-motodromo”), la cui prima pietra fu posata nel 1950, con collaudo risalente all’ottobre 1952 e gara inaugurale tenuta il 25 aprile 1953. Consulente di Costa per i lavori delle pavimentazioni fu, nell’occasione, l’Istituto Sperimentale Stradale del Touring Club di Milano. Ovvero, una delle massime autorità tecniche dell’epoca in materia di ricerca dei materiali e controlli sulla loro corretta applicazione. e:
Territorio e futuro
Questione di DNA, dunque, e insieme di attenzione rivolta allo spazio e al tempo, ovvero al territorio e al futuro. Il bandolo della matassa sostenibile, che si è tradotto nella nuova eco-pavimentazione dei piazzali, lo ritroviamo, innanzitutto, nelle scelte strategiche di Formula Imola S.p.A., società controllata da Con.Ami, consorzio pubblico di enti locali, che gestisce l’impianto di proprietà del Comune di Imola.
Un obiettivo prioritario della governance, infatti, è proprio l’innalzamento costante degli standard di sostenibilità, con annessa diffusione di buone pratiche anche in funzione educational e benessere condiviso: l’autodromo emiliano – già palcoscenico di competizioni motoristiche sportive di prima classe ed eventi di pari standing come l’Heineken Jammin’ Festival – è diventato, oggi, un vero e proprio hub sostenibile. Lo evidenziano un approccio gestionale convintamente orientato alla sostenibilità (fabbisogni energetici coperti da fonti rinnovabili), così come la promozione di kermesse incentrate su soluzioni di mobilità pulita. Senza dimenticarci, inoltre, di un progetto come Imola Living Lab, che connette la sostenibilità alla sicurezza e all’innovazione in pieno spirito Agenda ONU 2030. Ciliegina sulla torta: l’ottenimento, nel 2022, della certificazione ambientale FIA a 3 stelle. Il massimo livello possibile.
Piazzali riqualificati
Pochi giorni dopo la riqualificazione delle pavimentazioni, dal 17 al 19 aprile 2026 si è tenuta a Imola la FIA WEC World Endurance Championship, che ha rappresentato il primo round stagionale del campionato mondiale di endurance. Un evento nell’evento: la 6 Ore di Imola, in scena il 19 aprile, che ha visto oltre 90mila spettatori lustrarsi gli occhi alla vista dei bolidi. Davanti al loro sguardo, vi erano anche parti di piazzali rinnovati seguendo la rotta sostenibile, orientata da precise logiche ESG, fissata da Formula Imola, alla guida di un “team manutenzione” ad alta specializzazione che ha trovato supporto tecnico-scientifico anche e soprattutto nell’Università di Bologna, riconosciuto polo avanzato di ricerca in fatto di conglomerati bituminosi.
Specialisti in squadra
Il progetto di riqualificazione ha previsto la sostituzione degli strati pavimentati esistenti, composti anche da masselli cementizi, con un doppio livello di pavimentazione: uno strato di base e un binder chiuso (la soluzione-piazzale non ha previsto usura). I mezzi dell’appaltatore, l’impresa Marchesi Movimento Terra di Pianoro (Bologna), una lunga e qualificata esperienza in opere del genere, hanno provveduto a stendere e compattare soluzioni ad alta sostenibilità, in ragione delle tecnologie adottate e dei prodotti impiegati.
Lo strato di base, innanzitutto, è stato costituito da un conglomerato bituminoso rigenerato a freddo con emulsione bituminosa Rigeval CM di Valli Zabban, che ha consentito il recupero del 100% del materiale fresato proveniente dalla pavimentazione antecedente, con benefici sia in termini di emissioni sia, per l’appunto, nel riutilizzo. La mescola è stata prodotta da Marchesi Movimento Terra nel suo impianto di Pianoro. Per il binder è stato invece scelto un conglomerato bituminoso contenente bitume modificato Lowval HM40 di Valli Zabban, tecnologia ideale per la produzione di WMA Warm Mix Asphalt (asfalti tiepidi). Il CB è stato prodotto da Sintexcal – che, come Valli Zabban, fa parte del Gruppo Tonon – nel suo impianto di Forlì.
Da segnalare che sia emulsione sia bitume sono soluzioni, nate e cresciute nei laboratori di ricerca Valli Zabban, oltremodo consolidate, con in curriculum numerose case history applicative di successo, e hanno persino anticipato le stesse prescrizioni del Decreto CAM Strade 2024 del Ministero dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica, che ha introdotto nel paving una serie di “criteri ambientali minimi” vincolanti.
Ulteriori note su squadra e della relativa qualità stradale prodotta: nel cantiere imolese hanno operato la finitrice Vögele SUPER 1803-5 e il rullo Hamm HX 90i, forniti da Wirtgen Italia, entrambe macchine capaci di abbinare qualità e sostenibilità (la finitrice è dotata di termocamera che misura costantemente la temperatura in fase di stesa, mentre il rullo è equipaggiato con sensori che “orientano” la compattazione secondo i parametri impostati). Protagonista in cantiere è stato infine anche il laboratorio mobile Valli Zabban, i cui specialisti, insieme a impresa, produttori dei CB ed esperti di machinery, hanno fornito un contributo importante anche per quanto riguarda i controlli di qualità.
Chiudiamo con un focus di dettaglio proprio sulle due soluzioni tecnologiche “CAM oriented” di Valli Zabban impiegate nelle mescole, anima tecno-green di un’iniziativa da considerare tassello di una strategia molto più ampia. Rigeval è l’emulsione bituminosa per la rigenerazione a freddo delle pavimentazioni stradali, ma anche, come abbiamo visto, dei piazzali, che consente il recupero del 100% dei materiali esistenti combinando benefici ambientali e prestazionali. Gli strati riciclati a freddo con l’apporto di Rigeval possono essere realizzati in sito, con treni di riciclaggio, o in impianto, come nel caso imolese.
Lowval, da parte sua, è un bitume modificato che consente di confezionare WMA ad alta lavorabilità riducendo le temperature di produzione, nonché garantendo l’omogeneità di stesa, un adeguato grado di compattazione fino a 100°C e riaperture più rapide (in sicurezza).
“Nei conglomerati tiepidi – approfondiscono da Valli Zabban – le temperature di produzione sono comprese tra 120 e 150°C, con una riduzione di consumo di circa 1,5 kg di combustibile per tonnellata e, di conseguenza, una diminuzione di 5 kg di anidride carbonica immessa in atmosfera. Oltre a rappresentare una soluzione tecnologica ecosostenibile, questi conglomerati permettono un aumento della durabilità proprio grazie alla ridotta ossidazione del bitume che facilita la compattazione, incrementando così la vita utile della pavimentazione e diminuendo gli interventi di manutenzione straordinaria”.
