Galleria Poderuzzo, A1. Focus sugli elementi prefabbricati in cls del nuovo rivestimento. Con ASPI, Tecne, Amplia, Paver, produttore dei conci, e MGA, che li ha movimentati
Redazione VISIONJ | Foto di Gianluca Maroccini*
Dall’Assessment Gallerie alla Tunnel Renewal Strategy, a una serie di esempi concreti che si fa sempre più lunga e rilevante. Su VISIONJ abbiamo avuto modo più volte di raccontare casi scuola afferenti a questo “ecosistema”, fatto nascere e crescere dal gruppo Autostrade per l’Italia e dalle sue società di engineering e construction, Tecne e Amplia Infrastructures.
Questa volta, il nostro viaggio nel rinnovo delle gallerie autostradali italiane ci porta in Toscana, per la precisione lungo il tratto dell’A1 tra Calenzano e Barberino sottoposto a una corposa riqualificazione nelle sue opere d’arte in vista di costituire nella sua pienezza l’ampliata carreggiata Nord dell’Autosole, in affiancamento alla nuova “Sud”.
Qui, l’oggetto del nostro interesse è rappresentato dalla galleria Poderuzzo, in destra, 216 m di lunghezza, alla cui manutenzione straordinaria sta provvedendo una squadra di operatori composta da Autostrade per l’Italia e Amplia Infrastructures, innanzitutto, nonché da due imprese specializzate come Paver Costruzioni e MGA (con Soteco e TLS parte di Reway Group, leader nazionale nel risanamento autostradale). Tra le particolarità dell’intervento: l’adozione di un rivestimento di nuova generazione con conci prefabbricati in calcestruzzo.
*Video e fotoreport by Asteria per MGA e Paver
Galleria Poderuzzo
Anche nella galleria Poderuzzo sono stati raggiunti, grazie al lavoro di squadra, gli obiettivi definiti dalla TRS, la Tunnel Renewal Strategy di ASPI, ossia: sicurezza per esercizio e lavoratori, minimizzazione dell’impatto sulla viabilità, rapidità di intervento, elevate prestazioni strutturali, installazione di un sistema di impermeabilizzazione efficace e duraturo, sostenibilità come conservazione dell’asset e standardizzazione delle soluzioni.
Nel caso della galleria toscana, hanno concorso al raggiungimento di tali obiettivi attività esecutive quali la fresatura di piedritti e calotta con sistemi ad alta ingegnerizzazione (una specializzazione MGA), realizzazione del sistema di captazione delle acque, tecniche innovative di posa del sistema di impermeabilizzazione, organizzazione di cantiere e naturalmente nuovi conci.
Dallo stabilimento al cantiere
I conci prefabbricati andati a costituire il nuovo rivestimento strutturale della galleria Poderuzzo sono stati prodotti da Paver Costruzioni – che nel 2024 ha toccato il traguardo dei 60 anni di storia aziendale – nell’ambito di un lavoro di squadra con ASPI, Tecne e Amplia Infrastructures.
Si tratta di elementi prefabbricati realizzati nello stabilimento Paver di Piacenza, sulla base di una produzione ingegnerizzata e in condizioni rigorosamente controllate, per i quali il 1° settembre 2023 è stata presentata domanda di brevetto, a nome Paver-ASPI-Amplia-Tecne, con il titolo: “Struttura di rivestimento per galleria e relativo procedimento”.
Il know-how Paver, infatti, riguarda sia i conci prefabbricazione, montaggio e connessione degli elementi, sia il sistema di movimentazione, e ha basi più che solide composte dall’expertise nella prefabbricazione e dallo studio tecnico dedicato, nonché dall’allestimento di ben 3 campi prove.
Per la “Poderuzzo” tra il dicembre 2023 e il marzo 2024 sono stati prodotti 320 conci di calotta e 320 lastre di piedritto, elementi andati a comporre 160 archi completi di 6 metri quadrati ciascuno. Grazie al sistema di movimentazione messo a punto dalla stessa Paver, aumentano quindi gli standard di sicurezza per gli operatori e allo stesso tempo si riducono le tempistiche esecutive: ogni concio può essere posizionato e fissato anche in un tempo massimo di 7/8 minuti.
Molteplici vantaggi
In generale, i vantaggi di questa soluzione costruttiva sono evidenziabili in termini di: prestazioni (assicurate da produzione e relative verifiche, dall’impiego di gabbie di armatura assemblate e saldate su dime, da un dispositivo di controllo dello stato della struttura durante la sua vita utile), affidabilità (produzione e movimentazione sono state “preparate” da specifici campi prova), rapidità di esecuzione, specializzazione (riduzione della manodopera generica a favore di quella formata ad hoc), dimensionamento degli spessori di fresatura, che possono essere minimizzati a fronte del successivo impiego di un nuovo rivestimento in calcestruzzo ad alta resistenza, e naturalmente sicurezza.
