di FABRIZIO APOSTOLO
Sicurezza, sostenibilità e innovazione come driver fondamentali: “polmoni” di una visione tecnica e imprenditoriale integrata che diventa sempre più attuazione, capace di generare benefici diffusi. Abbiamo raccontato più volte l’approccio ai mondi dell’ingegneria e delle costruzioni di Officine Maccaferri. L’acquisizione 2025 di un player di primo piano nel settore del tunnelling (italiano e globale, così come la capogruppo) come CPT Group, ci dà l’occasione, in questa sede, per proseguire il discorso, tenendo ferma la cornice già delineata ma approfondendo il tema dell’integrazione delle tecnologie e quello del fattore connettivo, tra le aziende stesse, ma anche tra il passato (le expertise), il presente (i casi scuola) e il futuro (lo sviluppo).
La nostra narrazione trae origine, va detto, da due importanti occasioni di formazione e networking che ci ha visto partecipi negli scorsi mesi. La prima è il seminario GEEG dal titolo “Ricerca e innovazione per lo sviluppo di opere di ingegneria in sotterraneo” che si è tenuto a Roma il 26 febbraio. Tra i relatori: Stefano Susani, CEO di Officine Maccaferri, e Giuliano Faini, Co-founder e Board Member di CPT Group (Gruppo Maccaferri). La seconda è il webinar dal titolo “Soluzioni tunnelling: un nuovo portfolio a 360° guidato dall’innovazione”, organizzato dalla stessa Officine Maccaferri e tenuto il 5 marzo da Anna Bortolussi, Sales Manager Tunnelling di Maccaferri, e Klaus Pini, CEO e Co-founder di CPT Group.
Approccio di connessione
Il frutto del lavoro sui driver citati nell’incipit è un’offerta a 360 gradi al servizio dell’industria del tunnelling, che integra, ampiamente, lo scavo tradizionale e quello meccanizzato. “L’approccio – ha detto Stefano Susani nel suo intervento di Roma – è quello di combinare tecnologie consolidate, innovazione e industrializzazione. Maccaferri nasce storicamente con gabbioni e materassi e nel corso degli ultimi vent’anni ha compiuto un’evoluzione significativa, entrando prima nel mondo dei geosintetici e successivamente nel settore delle gallerie, anche attraverso esperienze rilevanti come il Terzo Valico dei Giovi. L’obiettivo è di sviluppare kit costruttivi che permettano di ridurre al minimo le interferenze operative velocizzando l’attività e, contestualmente, di operare con standard di sicurezza sempre più elevati”.
In questa direzione si colloca, per esempio, lo sviluppo di sistemi di centinatura semi-automatica che abbiamo più volte raccontato e che, di fatto, ci hanno già consentito di parlare – sottolineando un vero e proprio cambio di paradigma – di industrializzazione dello scavo tradizionale. La tecnologia consente di minimizzare la presenza di personale al fronte di scavo durante le fasi di apertura della centina – e, in generale, durante la sua intera messa in opera – progettata in modo da far sì che la struttura si agganci automaticamente alla precedente, attraverso appositi sistemi di collegamento, consentendo l’avanzamento delle lavorazioni in modo più fluido e sicuro.
Un fattore esemplificativo del modus operandi di Maccaferri, particolarmente visibile parlando di centine automatiche, è quindi quello evolutivo. La tecnologia è in costante movimento e adattamento: si pensi allo sviluppo, accanto alla centina tubolare, della versione reticolare, oppure all’evoluzione dei sistemi di montaggio e assemblaggio dei giunti, o ancora di quelli per la movimentazione. Ultima ma non meno importante, accanto alla standardizzazione, la customizzazione: un altro marchio di fabbrica in Maccaferri.
Evoluzioni eco-tech
Sempre a Roma Giuliano Faini si è quindi concentrato sul fattore tecnologico, che ha già dato, peraltro, ottimi frutti in contesti d’eccellenza ingegneristica e costruttiva. Il punto di partenza è la fabbrica dei conci per TBM, un ecosistema tech in cui il processo di produzione dei casseri diventa altamente automatizzato grazie all’introduzione di robot che sostituiscono le persone nei compiti più gravosi (alcuni esempi: bullonatura e sbullonatura dei casseri, aperture e chiusure delle sponde). Anche in questo caso il risultato è duplice: all’aumento della produttività si lega quello – che nelle logiche del Gruppo Maccaferri va considerato, non dimentichiamolo, sempre un driver sostanziale – della sicurezza. “Anche in questo contesto – ha sottolineato Faini – siamo in continua evoluzione, lavorando per esempio sull’automatizzazione di lavorazioni come la lisciatura del calcestruzzo o le operazioni di stoccaggio e, in generale, sulla movimentazione. Da evidenziare, inoltre, anche l’aumento della qualità del prodotto finito, ovvero della significativa riduzione dei difetti, derivante dalla ripetibilità delle operazioni e dall’apprendimento evolutivo delle macchine”.
Restando in tema “fabbrica dei conci”, una soluzione che ci permette di sottolineare un ulteriore driver del trittico, ovvero la sostenibilità, è senz’altro Green Spacer, il distanziatore per conci in plastica riciclata al 100% che va a sostituire i prodotti tradizionali in legno: “Questi ultimi – rileva Faini – in genere pesano circa 12 kg, mentre i nostri solo 4 kg, grazie alla struttura interna svuotata, con indubbi benefici sia ambientali sia in termini di health and safety, dal momento che si riduce lo sforzo fisico degli operatori nella movimentazione”.
Valore digitale
Un pillar ulteriore dell’approccio integrato Maccaferri-CPT Group è quindi la digitalizzazione dei processi con un’attenzione particolare ai controlli di qualità. Due ambiti di applicazione specifici, tra gli altri, sono sempre la produzione dei conci, misurati anche attraverso un sistema 3D di ultima generazione, e lo scavo meccanizzato, i cui dati vengono elaborati, analizzati e confrontati (dalle informazioni geotecniche a quelle sull’operatività) da una piattaforma ad hoc. Tra le tecnologie adottate: sistemi laser scanner a algoritmi di intelligenza artificiale. L’effetto finale: non solo migliorare esponenzialmente flussi produttivi e qualità dell’eseguito, ma anche mettere a disposizione dell’intera filiera (dai progettisti agli esecutori) “ponti” informativi immediati e validati. Puro valore connettivo.
Il “mondo sotterraneo” Maccaferri, va sottolineato a questo punto, meriterebbe approfondimenti che vanno bel al di là del presente contenuto digitale, in cui non possiamo approfondire territori altrettanto ben coltivati, anche in chiave evolutiva, come quello delle fibre per i rinforzi delle strutture interne alle gallerie o delle soluzioni geotecniche per la salvaguardia dei contesti esterni alle stesse. Temi che convergono tutti, in ogni caso, verso lo stesso punto già evidenziato: la disponibilità di una piattaforma per il tunnelling fortemente interconnessa, che sa fornire valore industriale e, allo stesso tempo, customizzazione sartoriale. Quantità e qualità
Un’ulteriore conferma di questi concetti è arrivata proprio dall’ascolto del webinar Maccaferri, in cui Klaus Pini ha parlato di “sicurezza non più come elemento opzionale, bensì necessità strutturale”. Un cambio di passo che si coglie in pieno (l’abbiamo già detto, ma riteniamo utile ribadirlo) nell’intero processo che va dalla progettazione di centine innovative (scavo tradizionale) alla realizzazione di conci con nuove metodiche (scavo meccanizzato). “La Robofactory di CPT Group – sottolinea Pini – non ha introdotto semplicemente robot, ma ha puntato a introdurre un nuovo paradigma produttivo, innervato di sicurezza, efficienza e qualità. Il sistema consente, ad oggi, un incremento della produttività fino al 70% e una riduzione dei difetti fino al 30%, grazie alla maggiore ripetibilità delle operazioni”.
Ultime ma non ultime, è il caso di dirlo, le applicazioni. Tutte casi scuola. Si parte dal Terzo Valico dei Giovi, con un focus particolare sulla galleria Cravasco, dove è stata impiegata la centina semi automatica Maccaferri con profilo HID 300 che ha consentito una riduzione dell’80% di personale al fronte e a un aumento del 23% di produttività e operatività. Si approda quindi alla nuova linea ferroviaria ad Alta Velocità Napoli-Bari, al cui servizio CPT Group ha messo un impianto di prefabbricazione di conci (ad alta qualità misurata) di ultima generazione. Solo due dati: produzione media di 150 conci al giorno e zero infortuni di personale nei primi 14 mesi di lavoro, anche grazie all’eliminazione del turno di notte.
Dal settore ferroviario a quello stradale e autostradale: negli interventi riguardanti la Galleria Boscaccio (A1) e Galleria San Donato (A4) è stata impiegata una particolare attrezzatura posa-centine anch’essa caratterizzata da elevati livelli di automazione. Nel corso del webinar è stato quindi citato il caso della linea 1 della metropolitana di Qingdao, in Cina, nell’ambito della quale sono stati forniti 186 anelli di conci con armatura composta al 100% da fibre e 100 con armatura mista, con miglioramento di produzione e qualità. Quindi, tornando in Italia, quello della fornitura di 115mila distanziatori Green Spacer a un impianto di prefabbricazione al servizio di un intervento infrastrutturale su un’importante linea ferroviaria siciliana. Per produrli, sono state utilizzate 430 tonnellate di plastica riciclata e, di fatto, azzerati i rischi per gli operatori.
