Redazione VISIONJ

Oggi, 15 aprile 2026, Resilco Srl, Società Benefit che ha sviluppato una tecnologia innovativa per il trattamento di alcune tipologie di rifiuti industriali trasformandole in materie prime secondarie utilizzabili nel settore delle costruzioni, con annesso stoccaggio di CO2, annuncia oggi, 15 aprile 2026, l’accordo con la bergamasca con Tecno‑Beton Srl – primario fornitore di impianti per calcestruzzo e premiscelati in Italia  – per la costruzione e la vendita, sotto licenza, degli impianti per trattare diversi tipi di rifiuti industriali di natura alcalina (ceneri volanti da impianti di termovalorizzazione, scorie siderurgiche della produzione di acciaio) e trasformarli in preziose materie prime secondarie utilizzabili in settori come quello delle costruzioni, della produzione di malte, calcestruzzi, intonaci, resine e bitumi, immagazzinando al tempo stesso la CO2 ed evitando lo smaltimento in discarica.

L’accordo – annunciato alle soglie del GIC – Giornate Italiane del Calcestruzzo e degli Inerti, in programma a Piacenza Expo dal 16 al 18 aprile – rappresenta un passaggio strategico per l’industrializzazione della tecnologia Resilco e per la sua diffusione sul mercato. Tecno‑Beton metterà a disposizione competenze ingegneristiche e capacità produttive nella progettazione e realizzazione di impianti per il dosaggio e il betonaggio, curando la realizzazione degli impianti Resilco destinati ai clienti industriali.

di ELENA FILICORI

Negli ultimi anni la sicurezza delle infrastrutture esistenti è diventata una priorità strategica, in particolare per ponti e viadotti realizzati tra gli anni Sessanta e Settanta. Opere concepite in un contesto normativo, tecnologico e di carico profondamente diverso da quello attuale si trovano oggi a dover rispondere a livelli di traffico più elevati, a requisiti di durabilità più stringenti e a criteri di sicurezza aggiornati. In questo scenario, le verifiche strutturali avanzate rappresentano uno strumento essenziale per comprendere il comportamento reale delle opere e pianificare interventi mirati. Un esempio che potremmo definire “tipologico” di un approccio corretto ed evoluto a una materia così complessa e sensibile ci arriva da una verifica di Livello 4, con relativo intervento di adeguamento, condotta da Cooprogetti su un viadotto in calcestruzzo armato precompresso. 

Il Livello 4, per inciso, è il massimo grado di approfondimento previsto dalle Linee Guida per la gestione dei ponti esistenti. Il progetto, in particolare, è stato curato e coordinato da Riccardo Cecchetti, ingegnere di Cooprogetti, che sottolinea come oggi non sia più sufficiente una valutazione basata su semplici ispezioni visive: “Dal 2020, con le nuove Linee Guida, la valutazione è diventata molto più strutturata. Viene delineato un percorso chiaro, che passa dal censimento iniziale fino alle verifiche accurate di Livello 4”, per esempio nei casi in cui emergono criticità come fessurazioni, distacchi di copriferro o degradi diffusi.

Indagini estese

LA differenza delle verifiche preliminari, quelle di Livello 4 si fondano su una campagna di indagini estesa, sia distruttive sia non distruttive, e modellazione avanzata. Cecchetti spiega che “le indagini strutturali comprendono carotaggi sul calcestruzzo, prelievi di barre di armatura e prove di laboratorio per verificarne le resistenze meccaniche”. 

Le carote di calcestruzzo vengono sottoposte a prove di compressione, mentre le barre d’armatura vengono testate a trazione per valutare la loro capacità residua. “Sono indagini invasive, ma fondamentali per ottenere informazioni affidabili sullo stato reale dei materiali”. Accanto a queste, vengono eseguite indagini non distruttive come pacometrie, ferroscan e videoendoscopie, utili per ricostruire la disposizione delle armature e valutare lo stato interno degli elementi strutturali senza demolizioni estese. “Con strumenti dotati di sensori riusciamo a capire quante armature ci sono, dove sono posizionate e come sono distribuite all’interno degli elementi”, spiega lo specialista. 

A ciò si aggiungono prove per valutare il potenziale di corrosione e indagini geologiche e geotecniche per caratterizzare il comportamento del terreno e la risposta sismica del sito. Tutti i dati confluiscono in un modello strutturale avanzato basato su analisi agli elementi finiti: “Costruiamo un modello FEM in cui vengono rappresentati tutti gli elementi dell’opera: travi, traversi, pile, pulvini, appoggi, giunti, soletta, barriere e cordoli. Ogni componente viene verificato singolarmente per individuare eventuali criticità”. 

Dal punto di vista sismico, il viadotto analizzato non risulta pienamente adeguato secondo i criteri attuali, ma presenta margini di sicurezza che non rendono obbligatorio un intervento immediato. “Dal punto di vista sismico l’opera non è adeguata, ma i coefficienti di sicurezza consentono comunque di dire che non si tratta di una struttura particolarmente vulnerabile”. Più rilevanti, invece, sono risultate le carenze dal punto di vista statico, soprattutto in relazione all’incremento dei carichi di traffico nel corso dei decenni.

di FABRIZIO APOSTOLO

Un impianto per la produzione di conglomerati bituminosi migliorato, potenziato e completamente rinnovato anche in funzione di produzioni dagli standard di sostenibilità sempre più alti, in conformità ai CAM Strade. Nonché messo in rete con un network di siti produttivi di primo livello: quello che fa capo a Sintexcal, società che proprio nel 2026 tocca il traguardo dei 40 anni di attività. 

Nel gennaio scorso siamo andati a vederlo da vicino, a Corteolona, Pavia, a pochi mesi dal suo “revamping”. Sul posto anche il laboratorio mobile Sintexcal. Con noi, Mirco Bovina, responsabile laboratorio tecnologico e referente tecnico di Sintexcal, Francesco Mantovani, e Piera Giorgi, referente dell’impianto di Corteolona, che ringraziamo per la collaborazione. Ancora una sottolineatura, prima di entrare nel vivo di impianto e lab: tra le certificazioni Sintexcal spicca anche la UNI/PdR 125:2022, relativa al sistema di gestione della parità di genere.

Revamping in sintesi

L’impianto di Sintexcal di Corteolona, brand Bernardi Impianti, dalla capacità produttiva di 250 ton/ora, dal 2025 presenta significative novità, a partire dal rifacimento del tamburo, con inserimento dell’anello del riciclato e di un sistema aggiuntivo di filtrazione polveri. Inoltre, sono nuovi sia mescolatore sia torre ed è stata sostituita la bilancia del filler. Le cisterne elettriche di bitume ed emulsione, invece, sono state profondamente riqualificate. L’area è stata sottoposta a una profonda bonifica selettiva, mentre è stato rifatto l’intero sistema delle acque reflue. 

Davanti all’impianto, non lontano dalle tramogge coperte (a beneficio del materiale depositato in caso di pioggia), campeggia un vaglio esterno che tratta il materiale fresato ricavandone granulato classificato in due distinte granulometrie. Completa la nostra visita un passaggio nella torre di miscelazione, la cabina di regia produttiva e di controllo dell’impianto che, con il revamping Sintexcal, ha conosciuto l’implementazione tecnologica del software.

Dentro i CAM Strade

Con Mirco Bovina entriamo ora nel dettaglio del tema della conformità dell’impianto ai CAM Strade. Il sito, tanto per cominciare, è predisposto per la produzione di conglomerati bituminosi con resine trasparenti con SRI (Solar Reflectance Index) superiore a 29, in ragione della presenza di due bilance del bitume separate. La tecnologia di Corteolona, dunque, offre una versatilità produttiva tale per cui possono essere anche soddisfatte le richieste dei mercati, per esempio, delle piste ciclabili o dei tratti stradali di quartiere. 

“La conformità ai valori CAM Strade – rileva Bovina – è raggiunta anche sul fronte del recupero del granulato, per quanto riguarda per esempio la produzione di conglomerati per strati di base e binder, nonché con possibilità di upgrade in quelli degli strati di usura, per esempio, in funzione dell’impiego di additivi che migliorino prestazioni e durabilità della pavimentazione: una possibilità oggi consentita dall’impianto, dove è stato anche rimesso in funzione il sistema di pre-dosaggio degli additivi”.

di ELENA FILICORI

"Il calcestruzzo è il secondo materiale più utilizzato al mondo coinvolgendo oltre 100 milioni di persone. Parliamo di circa il 6% del prodotto mondiale lordo. È, a tutti gli effetti, un motore dell’economia globale ed è anche spesso ritenuto uno dei responsabili dell’impronta di carbonio. Come può operare la technical community per mantenerne salde le virtù e, allo stesso tempo, aumentarne gli standard di sostenibilità?”. 

Nell’ambito dell’Assemblea Anceferr (ottobre 2025) di Roma, Enricomaria Gastaldo Brac, amministratore delegato di Penetron Italia (“Architetto con una marcata impronta ingegneristica”, come si autodefinisce) riflette sul rapporto tra progettazione, costruzione, durabilità e sostenibilità in senso vasto in un momento in cui le infrastrutture ferroviarie, ma non solo, sono chiamate a soddisfare requisiti sempre più stringenti in termini di affidabilità e costi di manutenzione, ma anche ciclo di vita. Il tema della durabilità diventa così una leva strategica per la pianificazione delle opere pubbliche, in un’ottica di Life Cycle Assessment e riduzione dell’impatto ambientale lungo l’intero arco di vita di strutture e infrastrutture. “Il calcestruzzo – sottolinea Gastaldo Brac – è un materiale criticabile, ma di fatto insostituibile. Se dovessimo realizzare strutture equivalenti in legno, dovremmo deforestare ogni anno una superficie pari all’India…”. 

Il calcestruzzo è poroso e soggetto a fessurazioni, che diventano canali per acqua e agenti aggressivi, accelerando degrado e corrosione.  Questo divario tra vita utile di progetto e vita reale genera costi del tutto rilevanti: solo la manutenzione incide per oltre il 3% del PIL mondiale, portando il peso complessivo di costruzione e manutenzione a circa il 10%. La sfida delle sfide è allora quella di renderlo più durevole, resiliente e capace di mantenere le prestazioni nel tempo, riducendo la necessità di interventi invasivi e sostituzioni premature.

Vita di progetto e vita reale

Uno dei nodi centrali è il divario tra la vita utile di progetto e la vita reale delle opere in esercizio. “Come progettisti lavoriamo con i committenti per definire una vita utile che spesso stride con quella che sarà la vita reale della struttura. Questo gap può essere ridotto grazie a materiali e processi innovativi”. A livello europeo, soprattutto nel periodo post-pandemico, si è rafforzata una direzione che punta su materiali più resilienti, durevoli e capaci di aggiungere tempo alla vita delle infrastrutture, riducendo l’impatto economico e ambientale della manutenzione. “Sul piano tecnico e insieme metodologico, a noi è particolarmente caro il concetto di materiali che si autocicatrizzano, che cercano di aggiungere qualcosa alla vita utile del calcestruzzo in esercizio”.

Le origini della criticità

Il vero nemico della durabilità non è solo la porosità iniziale del materiale, ma soprattutto la fessurazione, un fenomeno inevitabile quando il calcestruzzo entra in esercizio e lavora in collaborazione con l’armatura: “Il calcestruzzo si fessura, è un fenomeno strutturale normale. Quando la pietra porosa entra in esercizio con l’armatura secondaria si deforma, e la fessurazione è una conseguenza fisiologica”. Le fessure rappresentano il principale vettore di ingresso per acqua e agenti aggressivi – cloruri, solfati, nitrati – accelerando fenomeni di corrosione delle armature, carbonatazione e perdita di prestazione meccanica. Nasce da qui la necessità di superare un approccio limitato al solo controllo del mix design o del rapporto acqua-cemento. “Non interveniamo solo sulla porosità iniziale – spiega Gastaldo Brac -. Cerchiamo piuttosto di innescare una seconda reazione chimica che catalizza gli elementi solubili della matrice e li trasforma in cristalli non solubili, densificando il materiale e chiudendo le microfessure”.

Sigillare e rigenerare

Il concetto chiave è quello di self-healing: “Non parliamo solo di sigillare una fessura, ma di ripristinare la prestazione meccanica attraverso un processo di autocicatrizzazione attiva, in grado di ristabilire continuità strutturale e durabilità nel tempo”. Il meccanismo si basa su una post-cristallizzazione stabile, che porta alla formazione di silicati di calcio idrati in grado di densificare la microstruttura e ridurre la permeabilità nel tempo. “Quando l’acqua entra nella capillarità e scioglie gli elementi solubili, la reazione catalitica li trasforma in cristalli non solubili, che chiudono le microfessurazioni”. A differenza dell’auto-riparazione autogena naturale del calcestruzzo, questo processo è ingegnerizzato, ripetibile e attivabile nel tempo in presenza di umidità, con un impatto sulla durabilità a lungo termine.